全齿螺纹铣刀的编程步骤如下：
确定螺纹参数
螺纹的直径、螺距、螺纹类型等参数是编程的基础。这些参数将直接影响加工效果和刀具的选择。
选择刀具和切削参数
根据螺纹的参数选择合适的刀具和切削参数，确保能够获得理想的螺纹。例如，选择合适的刀具半径和切削速度。
编写G代码
G代码是控制铣床运动和工具切削的关键。常用的G代码包括：
G90：绝对坐标模式。
G54：选择工件坐标系。
G71：螺纹铣削循环。
G76：螺纹铣削循环，用于定义螺纹的参数，包括螺纹类型、螺距、刀具进给等。
G98：刀具返回起点。
G99：刀具返回R点。
设置工件坐标系和刀具半径补偿
使用G54-G59指令设置工件坐标系。
使用G40-G42指令设置刀具半径补偿，以保证螺纹加工的精度和质量。
编写切削参数
根据螺纹铣削的材料和工艺要求，设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。切削参数的选择需根据刀具和工件的材料、硬度等特性进行合理的匹配。
编写刀具补偿
根据刀具的实际尺寸和工件的加工要求，设置刀具半径补偿或刀具长度补偿，以保证螺纹加工的精度和质量。
程序验证
在加工之前，对编写的螺纹铣削程序进行验证，可以通过机床的模拟功能，模拟刀具的运动轨迹和加工过程，检查程序的正确性和合理性。
选择合适的切削路径
在编程过程中，需要选择一个适当的切削路径，以确保螺纹的形状和尺寸。
调试和试切
将数控程序上传到数控铣床的存储器中，并进行调试和试切，确保加工精度和质量。
```gcode
； 定义螺纹参数
M10x1.5
； 定义切削工具参数
ToolRadius 3mm
FeedRate 200mm/min
CuttingSpeed 500rpm
； 计算切削路径和深度
HelicalPath 1.5mm
DepthPerPass 0.5mm
； 编写G代码
G01 X0 Y0 Z0 F200；
G01 Z-0.5；
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26；
G01 Z-2；
； ... 其他切削路径和深度指令
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际编程可能需要根据具体的机床和加工要求进行调整。建议在编程前仔细检查所有参数，并进行充分的模拟和验证。