数控车床内沟槽的编程主要涉及使用G代码来控制机床的加工动作。以下是一个基本的编程步骤和示例：
设定工件坐标系和刀具半径
```
G54G90G40G17G21G80
```
G54：设定工件坐标系。
G90：绝对坐标模式。
G40：取消刀具半径补偿。
G17：选择XY平面。
G21：以毫米为单位进行编程。
G80：取消循环加工。
设定进给速度和主轴转速
```
S1000 M3
```
S1000：设定主轴转速为1000转/分钟。
M3：主轴顺时针转动。
进行初始定位
```
G0X0Y0Z0
```
将刀具移动到加工起点位置。
进行内孔预孔 （如果需要）：
```
G83X0Y0Z-20R2Q5F60
```
G83：螺纹顶级循环加工方式。
X0Y0Z-20：预钻孔深度为-20mm。
R2：震荡半径为2mm。
Q5：钻孔深度为5mm。
F60：进给速度为60mm/min。
进行内孔沟槽加工
```
G01X0Y0Z-10F100
```
G01：直线插补。
X0Y0Z-10：Z轴深度为-10mm。
F100：进给速度为100mm/min。
完成加工，机床复位
```
M5G90G80
```
M5：停止主轴转动。
G90：回到绝对坐标模式。
G80：取消循环加工。
示例编程
```
； 设定工件坐标系和刀具半径
G54G90G40G17G21G80
； 设定进给速度和主轴转速
S1000 M3
； 进行初始定位
G0X0Y0Z0
； 进行内孔预孔
G83X0Y0Z-20R2Q5F60
； 进行内孔沟槽加工
G01X0Y0Z-10F100
； 完成加工，机床复位
M5G90G80
```
注意事项
在编程之前，需要确保对数控机床和G代码有充分的了解，并根据实际需求进行相应的参数设定和加工策略选择。
编程过程中需要考虑刀具的直径、加工路径、加工深度等因素，以确保加工的准确性和效率。
可以使用计算机辅助制造（CAM）软件进行编程，以提高编程的准确性和效率。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的加工要求编写出适合的内孔沟槽加工程序。