内孔刀切入车削的编程步骤如下：
定义起始点
使用G代码（如G54、G55等）定义切削点的起始位置。这通常是切削工具与工件接触的位置。
定义进给方式
使用G代码（如G01、G00、G02/G03）定义切削工具的进给方式。常用的进给方式包括直线进给、快速进给和切削进给。
定义切削路径
使用G代码（如G02、G03）定义切削路径。对于内孔，常用的切削路径是圆弧路径。
定义切削参数
使用G代码（如G94、G95）定义切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数需要根据实际加工要求进行设置。
定义辅助功能
使用M代码（如M03、M08、M09）定义辅助功能和机床控制，例如启动主轴旋转、启动冷却液供给等。
特殊情况和要求
在进行切内孔编程时，需要考虑刀具的选择和刀具路径的优化，以确保加工质量和效率。此外，还需要根据工件材料和加工要求来选择合适的切削参数和切削条件。
示例编程格式
G74/G84编程格式（适用于单个深度的孔加工）
```
G74 X__ Z__ R__ Q__ P__ F__
```
X：孔的终点横向坐标
Z：孔的终点纵向坐标
R：孔的切入平面半径
Q：每次切削的深度
P：切削的次数
F：进给速度
G75编程格式（适用于多个深度的孔加工）
```
G75 I__ J__ K__ R__ Q__ P__ F__
```
I：孔的初始横向坐标
J：孔的初始纵向坐标
K：孔的初始深度
R：孔的切入平面半径
Q：每次切削的深度增量
P：切削的次数
F：进给速度
刀具半径补偿法
为了确保加工精度，可以使用刀具半径补偿法。编程时，需要设置合适的刀具半径补偿值，使切削路径能够与内孔轮廓完全匹配。
建议
选择合适的刀具：根据加工要求选择合适的刀具，如钻头、铰刀、镗刀等，并考虑刀具材料、孔径尺寸和加工深度等因素。
建立坐标系：选择合适的坐标系（工件坐标系或刀具坐标系）来确定孔洞的位置和尺寸。
优化切削参数：根据工件材料和加工要求选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高质量和高效率的内孔车削加工。