螺旋铣圆编程的步骤如下：
确定工件的几何形状和加工要求
确定工件上需要螺旋铣圆孔加工的位置、尺寸和形状等参数。
确定所需的加工精度和表面质量要求。
设定刀具路径和切削参数
根据工件的几何形状和加工要求，确定刀具的移动路径和切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的设定需要考虑到工件材料的性质和加工机床的性能。
编写编程代码
根据设定的刀具路径和切削参数，编写相应的编程代码。
这些代码一般使用特定的编程语言来实现，如G代码或M代码。
编写过程中需要考虑到刀具的起刀、停刀和切削路径的转换等问题。
调试和优化
编写完成后，需要进行程序的调试和优化。
通过模拟或实际加工验证程序的正确性和性能，对参数进行调整和优化，以达到更好的加工效果。
```gcode
G90G54G40G1Z100F1000M03S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1X[2+1]Y0F300 到达起始点
G1Z5 G1Z-0.2F50 下至切削深度
WHILE[4GE[0.2*1]]DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1X5Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，没一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1Z5 END1
N20 G1Z5F200 Z100F1000 M5 M30
```
在这个实例中，使用了螺旋走刀的方式切削圆形区域，使表面刀纹更均匀。程序首先设置坐标系和刀具半径补偿，然后定义切削路径和切削参数，最后进行螺旋铣圆加工，并检查加工结果。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件材料和加工要求调整切削参数，并进行充分的调试和优化，以确保加工质量和效率。