内孔切槽循环的编程主要涉及使用数控编程语言来控制机床的加工过程。以下是一个基本的编程步骤和示例：
定义初始位置和方向
确定内孔的初始位置，通常是以坐标轴的绝对坐标或相对坐标来定义。
定义加工方向，例如顺时针或逆时针。
定义加工参数
钻头直径：根据内孔的直径选择合适的钻头。
钻孔深度：设定需要加工的深度。
进给速度：控制刀具每次进给的距离。
转速：控制刀具的旋转速度。
编写循环指令
使用数控系统支持的循环指令，例如G81表示简单循环，G83表示循环钻孔，G84表示循环攻丝。
循环指令需要包括初始位置、终止条件、加工参数等。
设定终止条件
循环终止条件可以是到达设定的深度或达到设定的加工次数。
走刀路线分析
分析刀具的走刀路线，确保加工路径的合理性和有效性。
例如，刀具端面切槽时，可以先进行轴向切削，然后回退一定距离以便断屑，再重复此过程直至到达指定深度。
编程举例
以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3mm，以左刀尖为刀位点。
编写加工程序时，可以使用G74指令进行内孔切槽循环。
```gcode
； 定义初始位置和方向
G90 G17 ； 设置为绝对坐标系，选择XY平面
G00 X0 Y0 ； 移动到初始位置
； 定义加工参数
M3 S1000 ； 设定转速为1000转/分钟
M6 T0 ； 更换刀具为切槽刀
； 编写循环指令
G81 R0.5 ； 简单循环，半径补偿0.5mm
G81 X10 Z5 P2 Q2 R0.5 F10 ； 循环钻孔，每次进给2mm，深度5mm，退刀0.5mm
； 设定终止条件
G80 ； 结束循环
； 返回初始位置
G00 X0 Y0
```
在这个示例中，`G81`指令用于执行简单循环钻孔，`R0.5`是刀具半径补偿，`X10 Z5`是孔的深度和位置，`P2 Q2 R0.5`定义了每次进给和退刀的距离，`F10`是进给速度。
请根据具体的加工需求和机床系统调整上述参数和指令。