加工中心镗外圆的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一些基本的编程步骤和示例：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
最后，根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
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%_N_O0001_MPF
； 程序名
G54 ； 选择工件坐标系
G90 ； 采用绝对坐标编程
G17 ； 指定XY平面
M03 ； 主轴正转，转速设为1000r/min
G00 ； 快速移动到工件上方50mm处
Z5 ； 快速下降至距离工件表面5mm处
G01 ； 下刀，进给率100mm/min
F100 ； 进给速度100mm/min
G02 ； 顺时针画圆，圆心在（X=0, Y=0），半径30mm，进给200mm/min
； I=30, J=0
G00 ； 快速抬刀到工件上方50mm
M05 ； 主轴停止
M30 ； 程序结束，复位
```
这个示例展示了如何在FANUC系统中进行外圆加工的编程。具体的编程参数和步骤可能会根据不同的机床型号和加工要求有所调整。建议在实际操作中参考机床的操作手册和编程指南。