新代系统精镗孔的编程主要涉及以下几个方面：
工件坐标系定义
定义工件的参考点和工件坐标轴的方向，以便编程时能够准确地定位孔的位置和方向。
刀具半径补偿
由于镗孔过程中刀具具有一定的半径，需要补偿刀具的半径，以确保孔径的准确性。
镗孔路径设定
指定镗孔的起点和终点、深度、速度等参数，这些参数可以根据具体要求进行调整。
切削参数设定
包括切削速度、进给速度、切削深度等，选择合适的切削参数可以提高加工质量和效率。
循环指令
为了实现批量镗孔操作，编程中通常会使用循环指令，根据设定的参数进行重复的镗孔操作。
安全措施
考虑到机床操作的安全性，编程中需要设定相应的安全措施，如切削深度的限制、刀具的安全距离等。
常见的精镗孔编程指令包括：
G代码：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧插补
G03：圆弧插补
M代码：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M08：冷却液开启
T代码：选择刀具
S代码：控制主轴转速
具体的编程示例：
```
N010 M3 S500； （主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0； （定位，镗孔1，然后返回到尺点）
N030 Z - 150.0 R -100.0 Q5.0； （孔底定向，然后移动5 mm）
N040 P1000.0 F120.0； （在孔底结束1 s）
N050 Y-550.0； （定位，镗孔2，然后返回到尺点）
N060 Y-750.0； （定位，镗孔3，然后返回到尺点）
N070 X1000.0； （定位，镗孔4，然后返回到点）
N080 Y-550.0； （定位，镗孔5，然后返回到K点）
N090 G98 Y-750.0； （定位，镗孔6，然后返回到初始平面）
N100 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0； （返回到参考点）
N110 M05； （主轴结束旋转）
```
在编程过程中，还需要注意刀具的半径补偿、切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。建议在实际编程前，先进行充分的模拟和测试，以确保程序的正确性和有效性。