铣圆盘铝件的槽可以通过以下步骤进行编程：
确定工件坐标系
选择工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据圆槽的尺寸选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值。
切削路径选择：根据圆槽的形状选择合适的切削路径，如螺旋路径或直线路径。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
编写刀具半径补偿取消、切削深度变化等辅助指令，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 G54 G17 G40 G49 G80
； 将刀具移动到工件起始位置
G0 X0 Y0 Z50
； 启用刀具长度补偿，设置刀具长度补偿偏移量
G43 H1 Z10
； 主轴正转，设置主轴转速
M3 S1000
； 将刀具快速下降到距离工件表面10mm的位置
G1 Z-10 F200
； 启用刀具半径补偿，设置刀具半径补偿偏移量，开始切削
G41 D1 X10 Y0
G1 X90 F500
； 以顺时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（100, -10）
G3 X100 Y-10 I10 J0
； 以逆时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（90, -100）
G1 Y-90
； 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到10mm的位置
G2 X90 Y-100 I0 J-10
； 取消刀具半径补偿
G40
； 将刀具快速抬起到Z轴上方的安全位置
G0 Z50
； 主轴停止
M5
； 程序结束
M30
```
这个示例程序包括了刀具半径补偿、切削路径选择、进给速度设定、切削深度设定和切削方向设定等关键步骤，可以根据具体的加工要求进行调整。