铣刀铣内圆弧的编程步骤如下：
设定原点和坐标系
确定工件上的原点位置，并建立相应的坐标系。原点可以位于工件的某个固定位置，如角点或中心点。然后，根据实际情况，确定相对于原点的坐标系。
定义切削策略
在编程过程中，需要定义切削策略，即铣刀在工件上移动的路径和方式。这包括确定切削方向、切削深度以及铣刀的进给速度等参数。
描述圆弧
使用特定的指令或函数描述要加工的圆弧形状。通常，会使用G代码或CAD/CAM软件来完成这一步骤。G代码是一种用于控制加工设备的机器指令，通过指定圆心坐标、半径和起止角度等参数，来定义圆弧的形状。
设置切削参数
根据具体的加工要求，需要设置一些切削参数，如切削速度、切削深度、切削过程中的冷却液等。
编写程序
将以上步骤的参数和指令组合起来，编写成一段完整的程序。这个程序可以使用专门的编程语言，如G代码或CAM软件中的宏指令。
使用圆弧插补指令
G02或G03指令用于圆弧插补。G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补。指令格式通常为：`G02 X（u） Y（v） Z（w） I（i） J（j） K（k） F（f）`，其中X、Y、Z为圆弧终点坐标，I、J、K为圆弧圆心在XY平面上的偏移量，F为进给速度。
半径补偿
根据刀具的半径和工件圆弧的半径，进行刀具半径补偿，以确保加工精度。通常使用G41（外圆补偿）和G42（内圆补偿）。
检查和调试程序
编写完程序后，需要进行程序的检查和调试。可以通过模拟运行或在实际机床上进行试加工来验证程序的正确性和准确性。
运行加工
程序调试完成后，可以将程序加载到数控机床上进行实际加工。根据实际情况，可以选择手动操作或自动运行加工。
总结：
铣刀铣内圆弧的编程主要包括设定原点和坐标系、定义切削策略、描述圆弧、设置切削参数、编写程序、使用圆弧插补指令、半径补偿、检查和调试程序以及运行加工等步骤。通过这些步骤，可以实现对工件的精确控制和自动化加工。