在加工中心编程多把刀时，主要遵循以下步骤：
确定加工工序
根据具体加工任务，选择合适的加工工序，如钻孔、铣削、车削等。
选择相应的刀具和工艺参数。
编写数控代码
根据加工工序和机床的坐标系，手动编写数控代码。
代码中应包括刀具半径补偿、进给速度、切削深度等参数。
调试加工程序
使用数控仿真软件或手动操作机床进行调试，确保程序能够正确执行。
在调试过程中，可能需要调整切削参数、刀具路径或切削策略，以提高加工质量和效率。
刀具选择与刀长补偿
手动选择不同的刀具进行加工，根据工序和要求选择合适的刀具。
在G54坐标系里对每把刀的Z值进行设定，并将相应的对刀测量数字输入每把刀对应刀号的长度补偿。
刀具路径设定
手动设定加工路径，根据工件的几何形状和加工要求确定刀具的运动路径。
需要对刀补编号进行设置，控制主轴的刀具切换。
编程细节
设置刀具库，录入刀具长度、半径等参数。
在程序中定义刀具切换时的刀具编号，例如T1表示主轴，T2表示第一个刀补。
设置每个加工工序所需的刀具编号和对应的切削参数。
在刀补切换时，进行参考点的重新定位和刀具长度补偿，以保证加工精度和一致性。
使用G代码编程
在程序中使用T代码来指定刀号，通过多次使用T代码来切换不同的刀具进行加工。
使用M代码控制刀具的其他操作，如进给速度、切削深度等。
优化加工过程
根据调试过程中的实际情况，对加工程序进行优化，以提高加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现加工中心多把刀的有效编程，从而满足复杂的加工需求。建议在实际操作中，根据具体的机床型号和加工要求，进行详细的参数设置和调试，以确保加工过程的顺利进行。