直纹滚花加工的编程步骤如下：
准备工作
明确滚花的图形形状和尺寸。
了解工件的材料和硬度。
确定刀具的选择和参数设置。
建立机床的工作坐标系和工件坐标系。
绘制滚花图形
使用CAD软件或其他绘图工具绘制出滚花图形，包括外形和内部孔洞等。
创建刀具路径
根据滚花图形，选择合适的滚花刀具。
在CAM软件中创建刀具路径，包括进刀路径、退刀路径、滚花深度等。
确定工件坐标系
根据机床的工作坐标系和滚花图形，确定工件坐标系。
在CAM软件中，设置好工件坐标系的原点和轴向。
编写程序
根据滚花刀具路径和工件坐标系，使用编程软件编写数控滚花程序。
程序中需要包括刀具的切削速度、进给速度、刀具半径补偿等参数。
仿真和调试
将编写好的程序加载到数控机床上，进行仿真和调试。
通过仿真，检查程序的准确性和刀具的运动轨迹是否符合要求。
试切和调整
进行试切加工，根据实际情况进行调整。
如果滚花效果不理想，可以调整刀具路径、切削参数等。
批量加工
经过试切和调整后，确定了最佳的编程参数，可以进行批量加工。
根据需要，可以复制和修改已有的程序，以提高生产效率。
示例程序（G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系
G54 X0 Y0
； 定义滚花参数
T01 ； 选择刀具1
D10 ； 刀具直径10mm
L100 ； 刀具长度100mm
； 定义加工轨迹
G01 X100 Y0 ； 移动到加工起点
Z10 ； 刀具下降10mm
； 滚花加工循环
G331 X100 Y0 Z-10 F100 ； 滚花深度10mm，进给速度100mm/min
G01 X200 Y0 ； 移动到下一位置
Z10 ； 刀具上升10mm
； 重复上述轨迹直到完成所有滚花
； ...
； 结束加工
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，确保所有参数（如刀具直径、长度、滚花深度等）都经过精确测量和计算。
使用专业的CAM软件可以大大提高编程效率和准确性。
在试切过程中，密切观察滚花效果，及时调整参数以获得最佳效果。
批量加工前，务必进行充分的仿真和调试，确保程序的正确性和稳定性。