台立深孔钻床的编程通常使用G代码编程语言，以下是一般的编程步骤和要点：
确定加工参数
确定钻孔的位置和尺寸，包括起点和终点坐标，以及钻孔的直径和深度。
设定钻孔的进给速度和进给量，其中进给速度可以使用G代码中的F指令设定，进给量可以使用G81指令设定。
设定钻孔的切削参数，包括切削速度和切削深度，其中切削速度可以使用G代码中的S指令设定，切削深度可以使用G83指令设定。
设定钻孔的循环次数和循环间隔，这些可以使用G代码中的M指令来设定。
了解机床和控制系统
熟悉所使用的立式深孔钻床及其控制系统，因为不同的机床和控制系统可能有不同的编程语言和编程方式。
创建加工程序
使用G代码编写加工程序，可能包括初始设置（如设置工件原点、选择刀具等）、钻孔循环（描述钻头如何进入工件、旋转和进给、退出等）、冷却和清理（如冷却液的使用和切屑的清理），以及结束处理（如刀具更换、机床复位）。
模拟和验证
在将程序发送到机床之前，通常需要在编程软件中进行模拟，以确保程序没有错误，并满足加工要求。
调整和优化
根据实际加工过程中的情况，可能需要对程序进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
保存和记录
对于每个加工程序，都应该保存并记录其详细信息，以便将来参考和重复使用。
示例代码片段
```gcode
； 设置工件原点
G92 X0 Y0 Z0
； 设定切削参数
S1000 ； 切削速度 （单位： 米/分钟）
F200 ； 进给速度 （单位： 米/分钟）
； 定义钻孔路径
G81 R0.1 ； 简单钻孔，半径为0.1毫米
G81 Z-10 ； 钻孔深度为10毫米
； 定义循环次数和循环间隔
M30 ； 循环次数
M04 ； 冷却液开
； 完成钻孔操作
M05 ； 冷却液关
M30 ； 循环结束
```
请注意，具体的编程步骤和代码可能会因不同的机床型号和控制系统而有所不同。务必参考您所使用的机床和控制系统的用户手册或编程指南。