双头数控刀杆的编程主要涉及以下几个步骤：
定义坐标系
确定工件坐标系，通常包括X轴、Y轴和Z轴。
根据实际情况确定坐标系的原点和方向，这可以通过G代码中的G92指令来实现。
设定起点和终点
根据加工要求，确定工件的起点和终点坐标。
起点是工件上的一个参考点，终点是工件上需要加工的目标位置。
确定加工路径
根据工件的形状和加工要求，确定加工路径。
双头蜗杆编程格式通常采用直线插补和圆弧插补两种方式。直线插补用于直线段的加工，圆弧插补用于曲线段的加工。
编写程序
根据起点、终点和加工路径，编写具体的加工程序。
程序中包括各个轴的运动指令，如G代码和M代码。
G代码用于控制轴的运动方式和加工方式，M代码用于控制辅助功能，如冷却液的开关和刀具的换刀。
调试和运行
编写完成后，需要进行调试和运行。
通过模拟器或实际设备进行调试，检查程序的正确性和运行效果。
调试完成后，将程序加载到数控机床中运行，实现工件的加工。
其他注意事项
设定工件坐标系：使用G代码中的G92指令来设定工件坐标系。
设定刀具半径补偿：如果需要进行切削操作，需要设定刀具的半径补偿，这可以通过G代码中的G40、G41和G42指令来实现。
设定速度和进给率：根据具体的加工要求，需要设定切削速度和进给率。
使用G代码进行编程，常用的G代码包括G00（快速移动）、G01（线性插补）、G02/G03（圆弧插补）、M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换刀）、T代码（选择刀具）、S代码（控制主轴转速）和F代码（控制进给速度）。
示例程序结构
```
； 定义工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 设定起点
G00 X10 Y10 Z0
； 设定终点
G00 X20 Y20 Z0
； 设定加工路径（直线插补）
G01 X15 Y15 Z0 F100
； 设定刀具半径补偿（假定为G40）
G40
； 选择刀具（假定为T01）
T01
； 设定主轴转速（假定为S1000）
S1000
； 加工第二根螺纹（注意下刀点Z坐标相差一个螺距）
G00 X10 Y10 Z-10
G01 X15 Y15 Z-10 F100
； 刀具换刀
M06
； 结束程序
M30
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的工件形状、加工要求和机床特性进行调整。建议在实际操作前进行充分的调试和验证，以确保程序的正确性和有效性。