车外圆和内孔的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是具体的编程步骤和要点：
车外圆编程
确定工件尺寸和要求
根据工程图纸确定外圆的直径、长度、公差等要求。
选择切削工具
根据工件材料和加工要求选择合适的切削工具，例如车刀、车削刀具等。
确定加工路径
根据工件要求，确定外圆的加工路径，包括切削方向、进给速度、切削深度等。
编写G代码和M代码
根据加工路径，编写G代码和M代码，描述数控车床的运动和功能。
G代码用于控制运动轨迹，如直线、圆弧等；M代码用于控制辅助功能，如启动和停止刀具、冷却液等。
设定刀具补偿
根据切削工具的几何特性，设定刀具补偿，以保证加工尺寸的精度。
检查程序
编写完毕后，进行程序的检查和验证，确保程序的正确性和可靠性。
上传程序
将编写好的程序上传到数控车床的控制系统中。
车内孔编程
确定内孔的位置和尺寸
一般需要通过图纸等方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择刀具
根据内孔尺寸，选择合适的刀具。刀具选择要考虑切削深度、切削力、刀具保持度等因素。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
常用的车内孔编程格式有G74/G84和G75。
G74/G84适用于单个深度的孔加工，G75适用于多个深度的孔加工。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具和参数，包括刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
示例程序
```
G71 U（10） R（2）
G71 P1 Q10 U（5） W（2） F0.3 S1000 T0
```
`U（10）`：车削深度为10mm。
`R（2）`：退刀量为2mm。
`P1`：精车削程序第一段程序号。
`Q10`：精车削程序最后一段程序号。
`U（5）`：X方向精车预留量的距离和方向。
`W（2）`：Z方向精车预留量的距离和方向。
`F0.3`：进给速度为0.3mm/min。
`S1000`：主轴转速为1000rpm。
`T0`：选择刀具号为0。
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保所有尺寸和公差要求明确无误。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和表面质量。
在编写程序时，注意检查程序的正确性和逻辑性，避免出现错误。
在实际加工前，进行模拟加工或试切，以验证程序的有效性。