数控铣专用刀具的编程步骤一般包括以下几个环节：
准备工作
确定工件的形状和尺寸，理解工件的加工要求。
确定刀具的类型和尺寸，选择合适的刀具。
确定加工工序和加工顺序，包括粗加工和精加工的切削路径。
编写程序
根据工件的形状和加工要求，编写数控铣刀的加工程序。
确定坐标系和工件坐标系的原点位置。
根据切削路径和刀具形状，确定数控铣刀的运动轨迹和切削参数。
编写刀具路径的指令，包括直线插补、圆弧插补等。
设置工艺参数
设定切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。
设置刀具的切削方向和进给方向。
根据刀具和工件的材料，设置合适的冷却液和润滑剂。
调试程序
检查程序的语法错误和逻辑错误。
在模拟器上进行程序的模拟运行，检查刀具路径和运动轨迹是否符合要求。
在实际机床上进行程序的试运行，检查加工过程中是否出现问题。
运行程序
监控加工过程，确保刀具路径和切削参数的正确性。
定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具。
在加工过程中及时处理异常情况，如切削过程中出现振动、切削力过大等。
此外，针对不同的编程环境和工具，如Mastercam或FANUC数控系统，编程过程可能会有所不同。例如，在Mastercam中，可以使用其特定的工具路径功能来创建和优化刀具路径，并设置相关的切削参数。在FANUC数控铣床中，可能需要使用宏程序来编制特定刀具的加工路径。
建议在实际编程过程中，结合具体的加工要求和机床性能，选择合适的编程方法和工具，以确保编程的准确性和效率。