在数控仿型铣床上，使用多排钻进行编程通常涉及以下步骤：
选择编程方式
G代码控制系统：这是一种基于文本的编程方式，使用一系列的字母、数字和特殊符号来描述机床的运动和加工操作。程序员需要根据工件的要求编写G代码程序，并通过数控系统将程序传输给机床进行加工。G代码控制系统操作简单，但编写复杂加工任务时相对繁琐。
CAD/CAM系统：这是一种基于图形界面的编程方式，通过图形化的界面和各种工具，将工件的设计和加工操作进行直观的表示和编辑。程序员可以通过CAD/CAM系统进行图形化的设计和加工路径规划，然后将程序传输给数控系统进行加工。CAD/CAM系统操作方便，编程效率高，特别适用于复杂形状的工件加工。
使用CAD/CAM软件
设计工件：首先，使用CAD软件创建工件的三维模型。
生成加工路径：在CAD软件中，通过刀具路径规划工具生成多排钻的加工路径。需要定义刀具的尺寸、进给速度、切削深度等参数。
编程：将生成的加工路径转换为数控程序。大多数CAD/CAM软件都支持直接生成G代码或NC代码。
使用G代码控制系统
编写G代码：根据工件的几何尺寸和加工要求，手动编写G代码程序。这包括定义刀具的移动轨迹、切削参数等。
程序传输：将编写好的G代码程序通过数控系统传输给机床。
机床设置
机床校准：确保机床的坐标系与编程坐标系一致，并进行必要的校准。
刀具准备：根据程序要求准备相应的刀具，并安装到多排钻上。
加工
加载程序：将编写好的程序加载到数控系统中。
启动加工：启动机床，按照程序指令进行多排钻加工。
监控加工过程：在加工过程中，可以通过机床的显示屏或控制系统监控加工状态，确保加工精度和效率。
后处理
检查加工结果：加工完成后，检查工件的加工质量，确保符合设计要求。
清理：清理机床和工件，准备下一次加工。
建议
选择合适的编程工具：根据工件的复杂程度和加工要求，选择合适的编程工具。对于简单形状的工件，G代码控制系统可能更直接；对于复杂形状的工件，CAD/CAM系统可能更高效。
优化加工参数：在编程过程中，合理设置刀具的切削参数，如进给速度、切削深度等，以提高加工效率和表面质量。
模拟加工：在实际操作前，可以使用CAD/CAM软件进行模拟加工，以验证程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行仿型铣多排钻的编程和加工。