车床孔内铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和类型。
切削速度。
进给速度。
切削深度。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般为刀具直径的一半，以避免刀具过载。
每次切削的深度一般为槽道深度的一半，以保持切削力的平衡。
计算切削时间
切削时间是指刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
使用G代码命令进行编程，常用的G代码命令包括：
G00：快速定位。
G01：直线插补，用于沿直线路径切削槽形。
G02/G03：圆弧插补，用于切削圆弧形状的槽。
参数设置，例如切削速度、进给速度、切削深度等，应根据具体的工件材料、机床性能和刀具选择来确定。
根据不同的控制系统和机床类型，可能还需要使用其他G代码命令，例如G72/G73（向前铣槽、向后铣槽）。
使用M代码控制机床辅助功能，例如M03（主轴正转）、M05（主轴停止）。
使用F代码调整切削进给速度。
使用T代码切换刀具。
编程实例
假设要加工一个宽度为10mm、深度为5mm、长度为200mm的槽，使用直径为4mm的刀具，切削速度为100mm/min，进给速度为50mm/min。
计算每次进给距离为2mm，切削深度为2.5mm。
计算切削次数为40次（因为槽深为5mm，每次切削2.5mm）。
计算切削时间为40分钟（因为刀具需要移动200mm，速度为100mm/min）。
编写数控程序，使用G01命令进行直线插补，设定每次进给距离为2mm，切削深度为2.5mm，重复40次。
通过以上步骤和计算，可以实现车床孔内铣槽的精确编程和高效加工。