铣两个圆时，可以使用以下步骤进行编程：
确定加工参数
确定两个圆的直径和位置，可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件，包括铣刀类型、切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
使用标准的G代码和M代码来控制机床的动作。
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作，可以使用机床的控制面板或编程软件来输入代码。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
数控编程
设定工件坐标系：确定工件的原点、坐标轴方向和工件坐标系与机床坐标系之间的关系。
设定刀具和切削参数：根据加工要求，选择合适的刀具，并设定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
编写铣圆的G代码：使用G代码编写程序，G代码是数控编程的标准指令集，用于控制数控铣床进行加工操作。
在编写过程中需要注意坐标系、单位、精度等因素，确保程序正确无误。
通过以上步骤，可以实现一次铣两个圆的操作。建议在实际编程过程中，综合考虑机床性能、工件材料和加工精度等因素，以确保加工质量和效率。