当您在数控铣床上编程加工两头不一样大的孔时，可以遵循以下步骤：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。记录所有孔的位置和尺寸信息，以便在编程时准确引用。
选择编程软件和设置
打开适合您机床控制系统的数控编程软件。
根据机床的控制系统和编程语言，选择合适的编程环境。
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码和M代码
使用G代码（如G00、G01、G02、G03等）控制铣削操作，包括机床移动、刀具选择、切削进给速度等。
使用M代码（如M03、M04、M05、M06等）控制机床的辅助功能，例如冷却液的开启和主轴的启停。
编写每个孔的铣削程序
根据每个孔的位置和尺寸，分别编写G代码来指定刀具的移动路径、切削进给速度、切削深度等参数。
设置每个孔的铣削参数，例如进给速度、切削深度和铣削路径。确保这些参数符合工艺要求。
程序逻辑和检查
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
在编程过程中，检查每个孔的位置和铣削参数是否正确，避免错误发生。
上传程序到机床
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
试切验证
在铣床上进行试切，以验证程序的准确性和可靠性。根据试切结果进行必要的调整和优化。
```gcode
； 孔A的加工程序
G00 X10 Y20 ； 移动到孔A的X坐标和Y坐标
G01 Z5 ； 刀具下降到切削深度
M03 S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
G01 Z0 ； 刀具升起
M05 ； 冷却液开启
G02 X10 Y20 I-5 J0 F100 ； 顺时针铣削孔A，直径10mm
M06 ； 冷却液关闭
； 孔B的加工程序
G00 X30 Y40 ； 移动到孔B的X坐标和Y坐标
G01 Z5 ； 刀具下降到切削深度
M03 S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
G01 Z0 ； 刀具升起
M05 ； 冷却液开启
G02 X30 Y40 I5 J0 F100 ； 顺时针铣削孔B，直径15mm
M06 ； 冷却液关闭
```
请根据您的具体机床型号和控制系统调整上述代码中的坐标值、刀具参数和切削速度等。在实际操作中，可能还需要考虑机床的行程限制、刀具寿命等因素。