割刀铣内螺纹的编程步骤如下：
确定螺纹参数
螺纹直径
螺距
螺纹类型（如M、UNC、UNF等）
选择编程软件和工具
根据需求和设备类型选择适合的编程软件（如G代码）
确保机床具备螺旋插补功能
设置机床坐标系和工件坐标系
确定初始位置
定义加工工具和切削参数
选择合适的刀具类型和尺寸
设置切削速度、进给速度、切削深度等
编写刀具移动路径
使用螺纹循迹指令，如G32
设定螺纹起始位置和方向
设定螺纹加工的终点位置
编写循环程序以实现循环加工
设定其他辅助功能
根据需要设定冷却液开关、进给倍率等
审查和调试程序
确保加工过程的安全和准确性
运行程序
将程序加载到机床控制器中，并启动运行
检查和调整
完成切削后，检查内螺纹的质量和尺寸，并进行必要的微调和调整
示例编程代码（G代码）
```gcode
； 定义内螺纹参数
M10x1.5
； 设置机床坐标系和工件坐标系
G54
G90
G40
； 建立刀具半径补偿
G0X0Y50.Z50.
M03S3000
； 主轴正转，转速3000r/min
G0Z5.
； 下刀到Z5mm处
G42
G01Y0D01F2000
； 建立刀具右补偿
G02X13.5R6.75F1500
； 圆弧进刀，切削第一圈螺纹
G02I-13.5Z2.
； 切削第二圈螺纹
G02I-13.5Z-1.
； 切削第三圈螺纹
G02I-13.5Z-4.
； ...（继续切削直到完成）
； 圆弧退刀
G00Z50.
； 抬刀
M05
； 主轴停
M30
```
注意事项
不同的机床和编程软件可能有不同的指令和参数，因此在实际操作中需要根据具体情况进行适当的调整和学习。
在编程内螺纹时，需要一定的编程知识和技巧，以确保生成的螺纹符合要求。
在加工过程中，建议拍摄铣削效果的视频或照片，以便于后期的调整和改进。