编写铣床往复程序的方法主要有以下几种：
编写循环程序
使用G01或G02/G03指令来实现直线或圆弧插补。
通过循环语句控制铣削的次数和范围。
使用子程序
将往复铣削的过程编写成一个子程序。
在主程序中调用该子程序，以简化程序结构并提高编程效率。
使用自动编程软件
利用自动编程软件根据零件的几何形状和加工要求自动生成加工程序。
手工编程往复铣子程序的要点
加工轮廓：确定需要加工的轮廓形状和尺寸，可以通过手工编程或CAD/CAM软件生成轮廓的数学描述，然后转化为机床可识别的指令。
切削参数：根据加工材料的硬度、切削刀具的类型和尺寸，确定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数会影响到加工质量和效率。
切削路径：根据加工轮廓的形状，确定切削路径，往复铣子通常采用左右或上下往复运动的方式进行加工，可以选择直线或圆弧等方式进行切削。
切削顺序：根据加工轮廓的复杂程度，确定切削的顺序，一般先加工内部轮廓，再加工外部轮廓，以保证切削的稳定性和精度。
安全保护：在切削路径之外设置安全距离，避免机床碰撞，并考虑切削过程中的冷却润滑和切削碎屑的清理等问题。
示例程序
```gcode
O0008
G17
G90
G0
G54
Z100
X0
Y0
M3
S1000
1=0 （长方形零件平面左下角X轴坐标）
2=0 （长方形零件平面左下角Y轴坐标）
3=0 （Z向起始加工平面）
4=10 （Z向加工深度）
5=1 （Z向加工步距）
6=100 （零件X向长度）
7=60 （零件Y向宽带）
8=5 （刀具半径）
9=0.75 （刀具切削百分比≤1，一般建议取0.75）
10=5 （间隙）
WHILE [3LE4]DO1
20=1-10-8 （加工起始点X轴坐标赋值）
21=2+2*8*9-8 （加工起始点X轴坐标赋值）
G0X20
Y21
Z5
G1
Z-3
F10000
ENDW
WHILE [21LE2+7]DO2
G1
X20
Y21
F1000
ENDW
```
注意事项
在编写程序时，确保程序结构清晰和可读性，方便后续的修改和维护。
在加工前对程序进行调试，检查程序是否正确，刀具是否正确安装和刀具路径是否正常。
加工时需要注意安全，避免发生碰撞和其他意外情况。
通过以上方法，可以根据具体的加工需求和机床特性，选择合适的方法编写铣床往复程序。