数控内孔倒角的编程步骤如下：
确定内倒角的尺寸和角度
根据工件的要求和设计图纸，确定内倒角的尺寸和角度。常见的内倒角角度有15度、30度、45度等。
选择合适的刀具及其尺寸
根据内倒角的尺寸和角度，选择合适的刀具。常用的刀具包括球头刀、倒角刀等。刀具的尺寸应与内倒角的要求相匹配，同时要考虑工件材料的硬度和加工的精度要求。
确定切削参数
设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。这些参数的选择应保证切削效果和刀具寿命。
编写刀补程序
根据刀具的尺寸和切削参数，计算出刀具在切削过程中的路径和轨迹。可以使用CAD/CAM软件来辅助生成刀补程序，也可以手动编写。在编程时，可以使用G01（直线插补）和G02/G03（圆弧插补）指令来定义刀具的移动路径。
机床装夹与定位
将工件装夹在机床上，确保工件的稳定性和加工精度。同时，调整刀具的位置，使其与工件的内角对应。
加载程序并进行加工
将编写好的刀补程序加载到数控机床中，并确保刀具和工件的位置正确。然后，启动机床，按照设定的切削参数进行切削操作，实现内倒角的加工。
示例代码
```gcode
； 设立坐标系
G92 X70 Z10
； 从编程规划起点移到工件前端面中心处
G00 U-70 W-10
； 倒3×45°直角
G01 U26 C3 F100
； 倒R3圆角
G02 X-22 Y8 R3
； 倒边长为3的等腰直角
G01 U39 W-14 C3
； 加工Φ65外圆
G00 U5 W80
； 回到编程规划起点
G00 X-40 Y-30 Z-5
； 建立刀补
G42 D1 G1 Y-8
； 切削起点
G01 X-24
； 抬刀
G01 Z50
； 结束
M30
```
注意事项
在编程过程中，确保刀具路径的平滑性和连续性，避免残留刀痕和毛刺。
根据工件的材料和刀具的特性，选择合适的切削参数，以延长刀具寿命和提高加工效率。
在加工过程中，及时喷洒切削液进行冷却，防止刀具过热和工件变形。