螺杆铣锥度的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种。手动编程通常使用G代码和M代码进行控制，而自动编程则可以通过CAM软件来实现。以下是具体的编程步骤：
手动编程
确定加工参数
确定螺纹的直径、蜗杆的螺距、螺纹的长度、锥度角度等参数。
根据这些参数计算出螺纹的进给量和进给速度。
设置坐标系
通常采用与最终工件轴线相平行的坐标系，并确保坐标系原点位于螺纹的起点位置。
编写加工程序
使用G01指令定义直线插补和G02/G03指令定义圆弧插补。
根据螺纹的参数和要求，设置合适的进给速度和进给、回转速度。
在程序开头加入G71指令，指定需要进行锥度加工。
使用G1指令实现直线段的加工，同时使用i、j等参数实现半径的变化。
在加工结束时，必须进行G40指令的取消刀具半径补偿，并执行G0指令快速移动到安全高度。
调试和优化
在实际加工过程中，需要进行调试和优化，确保工件的锥度加工效果符合要求。
自动编程
使用CAM软件
在CAM软件中输入螺纹的参数和要求，包括锥度角度、大端直径、长度等。
选择相应的加工策略，并进行刀具路径优化。
生成完整的编程程序，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
仿真和调试
在实际加工之前，可以通过数控仿真软件进行仿真和调试，预先检查程序是否正确。
注意事项
在进行锥度编程时，需要考虑到机床的刚性和稳定性，以及切削工具的材质和刚度等因素。
对于大锥度角度的加工，可能需要采用多次切削的方式进行，以保证加工的精度。
需要注意切削力的平衡和切削温度的控制，以避免工件变形或刀具磨损过快。
通过以上步骤和注意事项，可以实现螺杆铣锥度的精确编程和加工。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和机床性能，选择合适的编程方法和工具，以确保加工质量和效率。