数控锥形内孔的编程方法主要包括以下几个步骤：
刀具选择
根据内锥孔的尺寸和形状要求，选择合适的刀具进行加工。常用的刀具包括钻头、铰刀、镗刀等。
坐标系选择
确定内锥孔的加工坐标系，即确定加工起点和加工路径。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
编程方式
内锥孔的编程方式可以采用直线插补、圆弧插补或螺旋线插补等。具体的编程方式根据内锥孔的形状和加工要求而定。
补偿设置
根据实际加工情况，进行刀具补偿的设置。刀具补偿可以校正刀具的尺寸误差，保证内锥孔的加工精度。
加工参数设置
根据内锥孔的材料和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
切削路径规划
根据内锥孔的形状和尺寸，确定切削路径，包括切削起点、切削终点、切削方向等。常用的切削路径有螺旋切削、直线切削和螺纹切削等。
编写G代码
根据以上步骤，选择合适的G代码来定义加工路径、切削速度和进给速度等参数，并编写相应的加工程序。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证，确保程序的正确性和有效性。
```gcode
G0 X30 Z0.3
G90 X30 Z-3 R1.25 F0.2
Z-6 R2.5 Z-9 R3.75 Z-12 R5
G0 X100 Z150
M30
```
在这个实例中：
`G0 X30 Z0.3`：将刀具移动到起始位置。
`G90 X30 Z-3 R1.25 F0.2`：以锥度加工方式开始，设置锥度半径为1.25mm，进给速度为0.2mm/min。
`Z-6 R2.5 Z-9 R3.75 Z-12 R5`：逐步调整刀具高度，以形成锥度。
`G0 X100 Z150`：将刀具移动到结束位置。
`M30`：结束程序。
建议在实际编程过程中，根据具体的机床型号和加工要求，调整相关参数，并进行充分的测试和验证，以确保加工质量和精度。