车床刀具镗孔的编程主要涉及以下几个步骤：
确定镗孔的起点、终点和切削路径
这些信息可以通过CAD软件绘制的工件图纸来获取，或者通过测量工件来确定。
使用G代码定义切削路径
G代码是一种指令，用于控制数控机床的运动。
对于镗孔操作，常用的G代码包括：
G01：指定直线插补。
G02：指定圆弧插补。
G03：指定逆圆弧插补。
例如，G90 X10.0 Y20.0 Z-30.0 F200.0 M3表示将刀具移动到X轴10.0mm，Y轴20.0mm，Z轴-30.0mm的位置，切削速度为200.0mm/min，主轴转速为3（M3）。
设置刀具的切削参数
切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
这些参数可以使用G代码和M代码来进行设置。
例如，G01 F100表示以100mm/min的进给速度进行直线插补。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异。
因此，在编程指令中需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
加工顺序的确定
如果有多个镗孔操作，编程指令还需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
其他注意事项
在编写镗孔加工程序时，还需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
根据实际情况调整程序中的参数，以确保加工过程的顺利进行。
通过以上步骤，可以实现精确和高效的镗孔操作。建议在实际编程过程中，多参考机床和刀具的说明书，以确保编程的准确性和有效性。