在UG软件中，编程铣外形轮廓的步骤如下：
导入工件模型
将需要进行加工的零件模型导入到UG软件中。可以通过导入文件、打开文件等方式将模型导入到软件中。
设置工艺参数
根据具体的加工需求设置相应的工艺参数，包括刀具类型、切削速度、进给速度、切削深度等。
创建加工路径
使用UG的铣削功能，根据设计要求和切削参数，创建加工路径。可以通过直线、圆弧、螺旋等方式定义铣削路径，确保将外形完全铣削出来，同时避免过切和残留。
生成刀具路径
根据创建的加工路径，UG软件可以自动生成刀具路径。通过选择合适的刀具类型、刀具直径等参数，软件会自动计算出刀具路径，并生成相应的加工程序。
验证和优化
在生成刀具路径之后，可以使用UG软件的模拟功能进行验证和优化。可以通过模拟加工过程，检查刀具路径是否符合预期，是否存在干涉等问题。如果有需要，可以对刀具路径进行调整和优化。
生成加工代码
根据生成的刀具路径，UG软件可以自动生成相应的加工代码。可以选择合适的机床控制语言，如G代码、M代码等，并将加工代码导出到机床进行实际加工。
示例操作步骤
打开模型并进入加工模块
打开需要加工的模型文件，选择加工环境，切换到加工模块。
设置工件坐标系和安全平面
定义机床坐标系和安全平面，确保加工过程中的参考坐标系正确无误。
设置铣削区域几何体
选择部件边界，定义铣削区域几何体，确保只铣削需要加工的部分。
创建刀具
根据加工要求选择合适的刀具类型和直径，并创建刀具。
设置切削参数
设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，确保加工效率和表面质量。
生成刀具路径
根据设计要求和切削参数，选择合适的切削策略（如等高线切削、粗加工、精加工等），生成刀具路径。
验证和优化刀具路径
使用UG的模拟功能进行验证，检查刀具路径是否存在干涉或错误，并进行必要的优化。
生成加工代码
将优化后的刀具路径转化为机床可识别的G代码，并保存为NC文件。
导出并传输加工代码
将生成的NC文件导出，并传输到数控铣床进行实际加工。
通过以上步骤，可以在UG软件中完成铣外形轮廓的编程工作，确保加工过程的准确性和高效性。