数控铣外圆编程可以通过以下步骤进行：
确定加工工件的基准点和坐标系
基准点是工件上的一个固定点，用来确定加工坐标系的原点。
坐标系则是用来描述工件上各个点位置的系统。
确定加工外圆的参数
外圆的直径、圆心坐标和加工路径等。
这些参数需要根据工件的要求和设计图纸进行确定。
选择合适的刀具和优化刀具路径
刀具选择应根据工件材料和加工要求进行合理的选择。
刀具路径的优化可以提高加工效率和质量。
编写加工程序
将外圆加工的过程、工艺参数和路径等信息用特定的指令语言（如G代码和M代码）编写成一段程序。
G代码用来描述加工路径和运动方式，M代码用来控制机床的辅助功能，如刀具的进给和退刀等。
设定工艺参数
根据具体的外圆加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，以确保加工质量和效率。
输入程序到数控机床
编程完成后，将程序输入到数控机床中进行实际加工。
数控机床会按照编程指令进行自动加工，完成外圆的加工任务。
具体编程示例：
使用G02/G03指令进行圆弧插补：
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
示例代码：
```
T101
G42 G0X0Y-10. M15
G2X10.Y0.A10.
G2X0.Y10.A10.
G2X-10.Y0.A10.
G2X0.Y-10.A10.
M17
G40 M30
```
使用G32/G33指令进行捞圆：
G32：顺时针捞圆。
G33：逆时针捞圆。
示例代码：
```
G32 X0.Y0.A10.
```
注意事项：
编程时需要考虑刀具半径补偿、切削速度、进给速度等因素，以确保铣削出的圆形精确度和质量。
还可以通过CAD/CAM软件进行编程，将圆形的图形数据导入数控铣床，实现自动化的圆形铣削。
通过以上步骤和示例代码，可以实现数控铣外圆的精确编程和加工。