加工中心深钻孔的编程可以通过以下步骤进行：
准备工作
确认工件的图纸和要求，了解钻孔的位置、尺寸和深度等信息。
确保具备钻孔操作所需的刀具和刀具库。
创建钻孔程序
使用广数加工中心的编程软件（如Mingtech等）创建钻孔程序，编程语言通常使用G代码。
定义坐标系和原点
在钻孔程序中，定义初始坐标系和原点，这通常是由零位块或刀具接触工件确定的位置。
刀具补偿
如果需要，在钻孔程序中添加刀具补偿，以考虑刀具的实际直径和补偿值，保证钻孔的准确尺寸。
编写钻孔指令
使用G代码编写钻孔指令，常见的钻孔指令包括G81（循环钻孔）、G82（循环钻孔，暂停）和G83（循环深度钻孔）等。
根据实际要求，设置进给速度、钻孔深度、切削速度等参数。
钻孔路径
根据图纸和工艺要求，确定钻孔路径，包括钻孔的起点、终点和中间点，确保路径避开工件边缘和其他特殊要求。
循环和循环控制
使用循环指令（如G80）控制一系列连续的钻孔操作，确保循环钻孔的次数和步长设置正确。
优化和检查
编写完成钻孔程序后，对程序进行优化和检查，确保路径和参数的正确性。
可以使用模拟软件进行仿真，以检查和验证钻孔程序的运行情况。
后处理
将生成的刀具路径转换为机床可执行的代码，选择适合加工中心的后处理器。
验证和优化刀具路径
验证刀具路径的正确性和合理性，并进行优化，如调整进给速度、增加圆弧过渡等，以提高加工质量和效率。
传输NC代码至机床
将后处理后的NC代码传输至机床，以便执行钻孔操作。
示例程序
```gcode
； 钻孔循环指令示例
G81 X10 Y20 Z50 R10 F100 ； 从（10, 20, 50）开始钻孔，每孔深度为10，进给率为100
； 钻孔周期循环指令示例
G73 X10 Y20 Z50 R10 Q5 F100 L3 ； 从（10, 20, 50）开始钻孔，每孔深度为10，每次增加5，重复3次
； 切削进给的控制指令示例
S1000 ； 设置主轴转速为1000转/分钟
F0.05 ； 设置进给率为0.05毫米/转
```
注意事项
在编程深孔时，需要特别注意刀具的冷却和排屑问题，以确保加工过程的顺利进行和刀具的寿命。
根据具体的加工要求和材料特性，可能需要调整切削参数和刀具选择。
在实际加工前，建议进行充分的模拟和测试，以验证程序的正确性和有效性。