加工中心铣小孔的编程方法有以下几种：
G代码编程
G00：快速定位，用于快速移动加工刀具到指定位置。
G01：线性插补，用于沿直线路径移动加工刀具。
G02/G03：圆弧插补，用于圆弧切削，G02表示顺时针方向，G03表示逆时针方向。
G81：钻孔循环，用于连续钻孔。
G83：深孔循环，用于连续深孔。
G90：绝对坐标，用于指定绝对坐标系。
G91：增量坐标，用于指定增量坐标系。
M03：主轴正转，用于启动主轴旋转。
M04：主轴反转，用于启动主轴反向旋转。
M05：主轴停止，用于停止主轴旋转。
M06：刀具更换，用于切换刀具。
M08：冷却液开，用于开启冷却液。
M09：冷却液关，用于关闭冷却液。
CNC编程
使用专业的CAM（计算机辅助制造）软件进行编程。根据工件的几何形状和尺寸，生成加工路径，并将其转化为机床能够理解的G代码。操作者只需将G代码输入到加工中心的控制系统中，机床就会按照编程要求进行自动铣孔操作。
手动编程
对于简单的铣孔操作，操作者可以手动编写G代码进行控制。需要指定坐标轴移动、刀具切削速度等参数来控制加工过程。
预置半自动编程
操作者先手动操作机床进行一次试加工，通过测量和调整来确定正确的加工参数。然后，将这些参数输入到加工中心的控制系统中，系统会自动生成相应的G代码，以便后续的自动铣孔操作。
点位法编程
根据孔洞的位置坐标，通过指定机床的切削进给速度和刀具的切削参数，逐个点位地进行编程。这种方法简单直观，适用于简单的铣孔加工。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。例如，G81固定循环适用于单个孔的铣削。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。
子程序编程
将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
在实际操作中，可以根据具体的加工要求和加工中心的型号选择合适的编程方法。对于小孔加工，通常可以使用G81固定循环编程方法，结合点位法或固定循环编程，以实现高效和精确的铣孔操作。同时，使用CAM软件可以大大简化编程过程，提高编程效率和准确性。