数控双速齿轮的编程涉及一系列步骤，以下是一个简化的概述：
设计齿轮
使用CAD（计算机辅助设计）软件设计齿轮的3D模型。
确定齿轮的模数、齿数、齿宽、材料等参数。
生成齿轮加工程序
使用CAM（计算机辅助制造）软件将CAD模型转换为数控机床可以识别的G代码或M代码程序。
CAM软件会根据齿轮的设计参数自动生成加工路径和操作步骤。
编写或调整程序
如果没有使用CAM软件，或者需要手动编写程序，你需要根据机床的指令集来编写G代码或M代码。
程序需要包括刀具路径、转速、进给率、切削深度等参数。
模拟和验证
在实际加工前，使用数控模拟软件或在线模拟功能来验证程序的正确性。
检查是否有干涉、错误路径或不合理的切削参数。
试切和调整
在机床上进行试切，以检查实际加工效果。
根据试切结果调整程序参数，直到达到满意的加工效果。
正式加工
确认程序无误后，开始正式加工齿轮。
监控加工过程，确保一切按照程序进行。
后处理和检验
加工完成后，对齿轮进行后处理，如去毛刺、清洗等。
使用齿轮检测设备进行尺寸和精度检验。
示例编程步骤
假设你使用的是FANUC数控系统，以下是一个简化的FANUC编程示例：
设计齿轮
使用SolidWorks或AutoCAD设计齿轮模型，确定模数（m）、齿数（z）、齿宽（b）、压力角（α）等参数。
生成齿轮加工程序
将设计好的齿轮模型导入CAM软件（如Mastercam）。
设置加工参数，如刀具类型、切削速度（Vc）、进给速度（Fn）、切削深度（ap）等。
生成G代码程序。
编写或调整程序
将生成的G代码程序导入到FANUC数控系统中。
根据实际情况调整程序中的参数，如主轴转速（S）、机床坐标系等。
模拟和验证
使用FANUC的模拟软件进行模拟加工，检查刀具路径和加工参数是否正确。
确认无误后，进行实际加工。
试切和调整
在机床上进行试切，观察加工效果。
根据试切结果调整程序参数，优化加工效果。
正式加工
确认程序无误后，开始正式加工齿轮。
监控加工过程，确保加工质量和效率。
后处理和检验
加工完成后，进行去毛刺、清洗等后处理。
使用齿轮检测设备进行尺寸和精度检验，确保齿轮符合设计要求。
通过以上步骤，可以实现数控双速齿轮的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，多进行模拟和验证，以确保程序的正确性和可靠性。