手工编程铣圆的过程可以总结如下：
确定加工参数
确定圆的直径和位置，可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件，包括铣刀的直径、长度，以及切削速度、进给速度和切削深度。
建立坐标系和原点
根据工件的形状和加工要求，建立适当的工件坐标系，通常选择工件表面或轴线作为基准面，并确定X、Y和Z轴的正方向。
确定工作原点的位置，即机床坐标系中的原点，可以选择工件的某个特定点或轴线作为工作原点。
编写刀具路径
使用G代码和M代码来描述不同的加工动作，如进给、切削速度、刀具半径补偿等。
对于圆形铣削，可以使用G02或G03指令，分别表示顺时针和逆时针铣削。需要指定终点位置、半径和切向矢量。
刀具半径补偿
由于刀具的直径和工件的直径可能不完全一致，需要进行刀具半径补偿。可以通过G41或G42命令来实现刀具半径补偿，确保刀具能够准确地铣削出期望的圆形。
执行加工操作
根据编写好的刀具路径，进行加工操作。在操作过程中，需要注意刀具与工件的相对位置，保证切削过程的准确性和稳定性。
检查加工结果
加工完成后，对工件进行检查，确保加工结果符合要求。可以使用测量工具进行测量，或者进行目视检查。
```
G90 切换到绝对坐标模式
G00 X0 Y0 将刀具移动到圆心位置
G01 Z-100 将刀具从圆心位置移动到切削起点
G02 X50 Y50 R25 F2000 定义顺时针切削路径，半径为25，进给速度为2000
G01 Z100 将刀具抬起
M05 停止主轴
G91 G28 Z0 Y0 机床退回到初始位置
M30 程序结束
```
在这个示例中：
`G90`：切换到绝对坐标模式。
`G00`：将刀具移动到圆心位置（X0, Y0）。
`G01`：将刀具从圆心位置移动到切削起点（Z-100）。
`G02`：定义顺时针切削路径，半径为25，进给速度为2000。
`G01`：将刀具抬起（Z100）。
`M05`：停止主轴。
`G91 G28`：机床退回到初始位置（Z0, Y0）。
`M30`：程序结束。
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的加工要求和工件尺寸进行调整。编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。