数控小孔机床的编程可以通过以下步骤进行：
确定钻孔位置
通过测量或图纸等方式获取需要钻孔的位置坐标点。
设置工件坐标系
设置工件坐标系，这是钻孔坐标点的参考系，用于确定钻孔位置的相对位置。
编写程序
在数控机床的编程界面上，按照特定的格式编写钻孔程序。通常使用G代码和M代码进行编写。
G代码用于控制运动轴的移动，M代码用于控制辅助功能，如切削液、主轴等。
编写钻孔指令
在程序中，通过使用G代码指令，指定钻孔位置的坐标点。例如，G00 X1.0 Y2.0 Z-0.5表示将钻头移动到X轴坐标为1.0、Y轴坐标为2.0、Z轴坐标为-0.5的位置。
设置切削参数
根据实际情况，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数可以根据不同的材料和钻孔要求进行调整。
运行程序
将编写好的程序加载到数控机床上，并进行调试和验证，确保程序能够正确地控制数控机床进行钻孔操作。
对于更复杂的钻孔任务，可能需要使用更高级的编程方式，如插补编程或宏指令编程。但点位编程适用于简单的钻孔操作，对于初学者或简单的钻孔任务来说，这是最简单、最容易掌握的编程方式。
数控编程的一般步骤
分析零件图样和工艺要求
确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。
数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
制作控制介质，输入程序信息
将编写好的程序输入到数控机床的控制系统中。
注意事项
在编程过程中，确保机床参数设置正确，如速度、进给率和切削深度等。
监控机床运行状态，及时处理报警和故障，保证加工精度和效率。
程序的组织和控制尤为重要，为提高程序的可读性和可维护性，可以使用“跳段”指令及备注说明。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控小孔机床的编程，确保加工任务的顺利完成。