手动车床镗孔的编程可以通过以下几种方式进行：
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。这种方式适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
使用G代码生成软件等通用编程软件，可以利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
镗孔手工编程的具体步骤：
制定加工方案
根据工件图纸和要求，确定加工方案，包括选择合适的刀具、切削参数以及工件坐标系等。
建立坐标系
根据工件图纸，在数控机床上建立合适的工件坐标系，将工件放置在坐标系中，并确保其位置和方向的准确性。
设定零点
确定工件在坐标系中的零点，即参考点。这个零点可以是工件上的固定点，也可以是工件上的某个加工表面。
编写程序
根据加工方案，编写数控程序。手工编程使用的是G代码和M代码。G代码用于定义加工的几何轨迹和运动方式，而M代码则用于定义机床的辅助功能和执行顺序。
设定刀具路径
根据加工轮廓，确定刀具的加工路径。手工编程中，通过编写G代码来指定刀具的运动路径，包括初始点、终点、切削方向等。
设定切削参数
根据加工要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设定要根据不同的工件材料和刀具进行调整。
编写循环
根据加工路径和切削参数，编写循环语句来控制加工过程。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证。可以通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作。在加工过程中，需要注意安全操作和监控加工质量。
常用镗孔编程指令：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02/G03：圆弧插补
G74/G84：粗镗孔指令
G98/G99：进给模式
M30：程序结束
通过以上步骤和指令，可以实现手动车床镗孔的编程。建议根据具体的加工需求和机床性能选择合适的编程方式，以确保加工质量和效率。