CNC定位孔的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
确定孔的位置和尺寸
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例程序段
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O0001； 程序号
N10 G90 G80 G54； 绝对编程，选择工件坐标系G54
N20 S300 M03； 主轴正转（300r/min）
N30 G99 G81 X10.Y-10.Z-22.R5.F150； 钻孔，刀具返回至R平面
N40 Y20.； 钻第二个孔
N50 X20.Y10.； 钻第三个孔
N60 X30.； 钻第四个孔
N70 G98 X40.Y30.； 钻第五个孔，刀具返回至初始平面
N80 G80； 结束钻孔循环
```
解释
G90/G91：指定坐标系类型，G90为绝对坐标，G91为增量坐标。
G98/G99：指定刀具返回平面，G98为返回初始平面，G99为返回R平面。
X_ Y_ Z_：指定孔在XY平面内的位置和孔底平面所在位置。
R_：指定R点平面所在位置。
Q_：当有间歇进给时，刀具每次加工深度；精镗或反镗孔循环中的退刀量。
P_：指定刀具在孔底的暂停时间，以毫秒为单位。
F_：指定进给速度，单位通常是毫米/分钟或英寸/分钟。
通过以上步骤和示例程序段，可以完成CNC定位孔的编程。根据具体的加工需求和零件形状，可以调整相应的参数和指令，以实现高效、准确的孔加工。