立体轮廓数控编程可以通过以下几种方法实现：
G代码编程
G代码是一种通用的数控编程语言，常用于轮廓加工的编程。
通过编写G代码，可以实现对机床的控制，实现指定的轮廓加工路径。
在G代码中，可以通过指定切削速度、进给速度、刀具半径等参数来控制轮廓加工的精度和效果。
CAM软件编程
CAM（Computer Aided Manufacturing）软件是一种专门用于数控加工的软件。
通过CAM软件，可以将设计好的轮廓图形转化为加工程序，包括生成切削路径、设定加工参数等。
CAM软件通常具有图形化界面，操作简便，且可以自动生成G代码，减少人工编程的工作量。
图形程序设计
对于一些复杂的轮廓加工，如曲面加工、多轴加工等，可以采用图形程序设计方法。
图形程序设计可以通过绘制轮廓图形、设定刀具路径等方式来生成加工程序。
这种方法一般需要使用专业的数控编程软件，如UG、CATIA等。
定制化编程方法
对于一些特殊的轮廓加工需求，可能需要进行定制化的编程。
这种方法通常需要有一定的编程技术和数控加工经验，可以根据具体需求编写特定的加工程序。
数控轮廓编程的一般步骤：
设计工件轮廓
首先需要通过CAD软件或其他设计工具绘制出工件的轮廓。这个轮廓将作为编程的基础。
选择切削工具和切削参数
根据工件的材料和形状，选择适合的切削工具和合适的切削参数，如刀具直径、切削速度、进给量等。
建立切削路径
根据工件轮廓和切削工具的特性，确定切削路径。这个过程包括确定起点和终点、切削方向、切削轨迹等。
编写数控程序
根据切削路径和切削参数，编写数控程序。数控轮廓编程通常使用G代码和M代码来描述加工过程，包括切削的起始点、终止点、直线、圆弧、螺旋等运动指令。
验证和测试
将编写好的数控程序输入到数控机床中，机床就能按照程序指令进行自动加工，完成零件的轮廓加工。
可以通过验证软件来检查程序的正确性，确保加工过程的准确性和安全性。
示例程序（Siemens数控系统）：
```plaintext
N10 G90 G01 X70. Y35. /从当前位置直线插补运动到点P1
N20 G11 X50. Y35. P20. A60. /极坐标直线插补运动到P2点：极坐标原点为/（50,35），极坐标半径为20mm，极坐标转动角度为60。
```
注意事项：
在编程过程中，需要仔细解读零件的轮廓图纸，分析零件的形状和尺寸要求。
根据加工工序和数控机床的特性，确定合适的刀具、切削速度和进给速度等加工参数。
编写的数控程序应确保机床能够准确无误地按照指令进行加工，避免发生加工错误。
通过以上步骤和方法，可以实现立体轮廓的精确数控加工。