数控撕裂模具的编程过程可以总结为以下几个步骤：
了解模具的几何形状和加工要求
详细研究模具的图纸和技术要求，明确模具的形状、尺寸、加工特点以及所需使用的刀具和切削参数等信息。
进行程序分析和加工策略确定
根据模具的加工要求，结合机床的性能和刀具的特点，分析并确定合理的加工路径和加工策略。这包括切削方式、进给速度和切削深度等参数的设定。
工序划分和点线面工作
将模具加工过程分为不同的工序，每个工序中进行具体的编程。在编程过程中，将模具的形状进行分解，并确定每个形状的加工工艺和加工顺序。
编写程序代码
根据工序划分和加工策略，将加工过程中的各个步骤翻译成相应的指令代码。这包括刀具半径补偿、刀具半径补偿取消、切削进给、快速进给、进给停止等指令。
程序调试和加工验证
编写完程序代码后，通过模拟仿真或实际加工验证对程序进行测试和调试，确保程序的正确性和稳定性。
其他注意事项
在编程过程中，还需要注意机床的运行状态和安全措施，及时调整和修复可能出现的问题。
示例流程
了解CAD模型
仔细研究所提供的CAD模型，了解模具的几何形状、尺寸和特征。
选择加工工艺
在了解CAD模型的基础上，选择适当的加工工艺，确定如何从原始材料中去除多余材料，并制造出最终的模具形状。
选择合适的切削工具和切削参数
根据加工工艺和模具材料的特性，选择适合的切削工具（如铣刀、钻头）和切削参数（如切削速度、进给速度和切削深度）。
编写切削路径
根据选择的切削工具和切削参数，编写切削路径。切削路径是机床在加工过程中切削工具沿着模具表面移动的轨迹。
生成加工代码
使用专业的CAM软件将切削路径转化为机床可识别的代码，通常是G代码或M代码格式。
程序验证与优化
生成的加工代码需要进行验证和优化。可以使用模拟软件或虚拟机床进行模拟加工，确保程序的正确性和可靠性，并进行优化以提高加工效率。
加载程序到机床
将生成的加工代码加载到实际的机床中，并进行加工操作。在操作过程中，注意安全措施和机床的运行状态，及时调整和修复可能出现的问题。
通过以上步骤，可以高效地完成数控撕裂模具的编程过程，确保模具加工的质量和效率。