数控车轴承孔的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸等方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔的尺寸和形状，选择合适的刀具，如钻头、铰刀、整体刀具等。
设定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。这些参数应根据工件材料和刀具特性进行选择。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
常用的G代码包括：
G00：快速定位指令。
G01：直线插补指令。
G02：顺时针圆弧插补指令。
G03：逆时针圆弧插补指令。
常用的M代码包括：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
常用的F代码包括：
F：定义切削进给速度。
S代码用于设定主轴转速。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
循环加工
如果需要加工多个相同的内孔，可以使用循环加工，通过设置G代码中的循环指令，实现多次加工的自动化。
示例程序
```
G0X8.Z1.C0 ； 快速定位到起始位置
G83Z-10.Q3.F0.06 ； 钻孔直径3.0，深度10，每次钻深3.0，进给量0.06，初始点增量180度
G80 ； 取消循环
G0Z30； 刀具抬起，移动到安全位置
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5 ； 钻孔直径2.0，深度10，每次钻深2.5，进给量0.05
G80 ； 取消循环
G0Z50； 刀具抬起，移动到安全位置
```
建议
在编程前，务必仔细检查工艺要求和机床性能，确保编程的准确性和有效性。
实际操作中，可能需要根据具体情况进行调整，以达到最佳的加工效果。
循环加工可以有效提高效率，但在编程时需注意循环指令的正确设置。