数控卧式钻孔的编程步骤如下：
零件图纸分析
仔细分析零件图纸，了解钻孔的位置、尺寸、深度等信息。
根据这些信息，确定钻孔的工艺参数，如切削速度、进给速度、冷却液等。
G代码编程
G代码是数控机床的控制语言，用于描述机床的运动轨迹和动作指令。
根据零件图纸上的尺寸和位置信息，编写G代码，指示机床进行钻孔操作。
例如，G01表示直线插补，G90表示绝对坐标系，G94表示每分钟进给。
M代码编程
M代码是数控机床的辅助功能代码，用于控制机床的附加功能，如切削液的开关、主轴的启动停止等。
根据具体的加工要求，编写相应的M代码。
验证和调试
编写完钻孔程序后，需要进行验证和调试。
可以通过模拟加工、仿真加工、试刀等方式，验证程序的正确性和可行性。
如果发现问题，可以进行相应的调整和修正。
程序传输和加载
将编写好的钻孔程序传输到数控机床的控制系统中。
可以通过U盘、网络、串口等方式将程序传输到机床控制系统中，然后加载到机床的程序存储器中。
示例程序
```g
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0X8.Z1.C0 ； 移动到起始点，C角度为0度
G83Z-10.Q3.F0.06 ； 钻孔深度为10，每次钻深3，进给速度0.06mm，初始点增量
C180 ； 切换到顺时针圆弧插补
G80 ； 取消循环
G0Z30； 移动到Z轴30mm处
； 钻直径2.0深10孔
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05 ； 移动到起始点，钻孔深度为10，每次钻深2.5，进给速度0.05mm
G80 ； 取消循环
G0Z50； 移动到Z轴50mm处
```
注意事项
在编程过程中，需要确保所有坐标和参数设置正确无误。
根据不同的加工要求，可能需要调整切削速度、进给速度和冷却液等工艺参数。
在实际加工前，务必进行充分的模拟和调试，以确保程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控卧式钻孔的高效和精确加工。