数控铣磨工件的编程步骤如下：
工件准备
确定要加工的工件及其尺寸、形状和材料等信息。
根据工件的特点选择合适的数控铣床和夹具。
刀具选择
根据工件的形状和材料，选择适合的刀具。
考虑切削力、切削速度、切削稳定性等因素，选择合适的刀具类型、刀具材料和刀具尺寸。
坐标系设定
确定数控铣床的坐标系，包括原点位置和坐标轴方向。
根据工件的加工要求，选择合适的坐标系，通常采用绝对坐标系或相对坐标系。
刀具路径规划
根据工件的形状和加工要求，确定刀具的运动路径。
考虑刀具的进给速度、切削深度、切削宽度等因素，规划刀具的运动轨迹，确保切削效率和加工质量。
刀具参数设定
根据刀具的性能和加工要求，设定刀具的相关参数。
包括刀具的进给速度、转速、切削深度、切削宽度等参数，确保刀具能够正常运行和切削工件。
刀具路径优化
对刀具的运动路径进行优化，以提高加工效率和质量。
通过分析刀具路径，优化刀具的运动轨迹，减少切削次数和切削时间，提高加工效率。
编写程序
根据刀具路径规划和刀具参数设定，编写数控编程程序。
程序包括刀具的起点、终点、切削路径、刀具参数等信息，通过编程语言将这些信息转化为数控指令，控制数控铣床的运动。
程序调试
将编写好的程序输入数控铣床，进行调试。
检查刀具的运动轨迹是否符合要求，切削参数是否正确，确保程序能够正常运行。
加工
将调试好的程序加载到数控铣床上，进行实际的加工操作。
后续处理
加工完成后，进行尺寸检测、质量检查等后续工作。
清理机床，确保机床处于良好状态，为下一次加工做好准备。
通过以上步骤，可以实现对数控铣磨工件的精确编程和高效加工。建议在实际操作中，根据具体工件情况和加工要求，灵活调整编程参数，以达到最佳加工效果。