加工中心带三坐标编程通常涉及以下步骤：
确定工件的三维模型
使用CAD软件进行设计和建模，或通过三维扫描仪将实物工件转化为三维模型数据。这个步骤是整个编程过程的基础，决定了后续的加工路径和刀具运动。
确定加工工艺参数
根据实际加工要求，确定加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数会直接影响加工效果和加工时间，需要根据具体情况进行调整。
划分加工区域
根据工件的几何形状和加工要求，将工件划分为不同的加工区域。每个加工区域都有不同的加工要求和刀具路径，需要分别进行编程。
生成加工路径
利用三坐标编程软件根据工件的三维模型和加工区域生成刀具的加工路径。这些路径包括切削轮廓、孔加工路径等，通过控制刀具的运动轨迹实现工件的精确加工。
优化加工路径
生成的刀具路径可能存在冗余或者不合理的情况，需要通过优化算法进行修正。优化的目标是减少刀具的移动距离和加工时间，提高加工效率。
编写加工程序
根据生成的刀具路径和优化后的加工路径，编写加工程序。加工程序是数控机床的控制程序，通过控制刀具的运动轨迹和加工参数实现工件的加工。
调试和验证
编写完加工程序后，需要在数控机床上加载加工程序，观察刀具的运动轨迹和加工效果，确保加工程序的正确性和可靠性。
常用三坐标编程指令
直线插补指令：用于描述工具在直线路径上的移动。常见的指令有G01（直线插补）和G41/G42（刀补）。
圆弧插补指令：用于描述工具在圆轨迹上的移动。常见的指令有G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。
平面选择指令：用于选择工作平面。常见的指令有G17（XOY平面）、G18（XOZ平面）和G19（YOZ平面）。
坐标指定指令：用于指定加工位置的坐标。常见的指令有G90（绝对坐标方式）和G91（增量坐标方式）。
加工速度指令：用于描述工具的加工速度。常见的指令有F，F指令后面的数值表示进给速度。
刀具半径补偿指令：用于根据刀具半径对加工路径进行补偿。常见的指令有G40（取消刀具半径补偿）、G41（左刀补）和G42（右刀补）。
程序结束指令：用于标识程序的结尾。常见的指令有M30（程序结束）和M02（程序结束并停机）。
注意事项
在编程过程中，需要熟悉被测零件的几何形状、尺寸和精度等，以便选择合适的测量方法和编程参数。
确保三坐标测量机的精度和稳定性，以保证测量结果的准确性。
在进行测量和编程前，需要对三坐标测量机进行校准和维护，确保其正常运行。
在编写加工程序时，需要注意指令的正确性和可读性，以便后续的修改和维护。
在加工过程中，需要对工件进行质量检测和控制，以确保其符合要求。
通过以上步骤和指令，可以实现加工中心带三坐标的精确编程和加工。