数控车切槽的编程步骤如下：
准备工作
检查数控系统、机床、刀具和工件是否正常工作。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数会影响到切削效果和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
编写加工程序
根据切削轮廓和加工要求，编写数控加工程序。
通常使用G代码和M代码来描述加工过程。
G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。
可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
经过调试后，可以将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。
在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
```
O0001 （G75切槽循环）
N10 G54 G90 S800 M3
N20 G0 X20 Z30 T3
N30 G96 S180 M4
N40 G75 X28 Z-6 R1 H6 F0.05
N50 Y50 Z0
N60 X20
N70 X28 Z6
N80 Y0
N90 Goto 50 M30
```
解析：
N10：
工件坐标系设置，绝对坐标系，主轴转速800r/min，主轴正转。
N20：
刀具换刀，初始刀具在X20,Z30的位置，装第3号刀具。
N30：
设定进给、主轴转速等参数，使用恒转速增量进给模式，进给速度0.05mm/r，切削速度为180m/min。
N40：
设定各轴加工的参数，G75为直线轮廓加工模式，X轴从28mm~20mm移动，同时Z轴由-6mm向正方向移动。R参数指定倒角半径的大小，H参数指定每次进刀深度，在此处为6mm。
N50~N80：
在设定的X、Y、Z坐标上切削。
N90：
跳转到标签50的位置，继续切削，直至程序结束。
M30：
程序结束。
通过以上步骤和示例程序，可以实现广数车床的切槽加工。建议在实际编程过程中，根据具体的工件尺寸和要求，调整切削参数，以确保加工质量和效率。