数控铣床进行铣孔编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工要求
明确孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置及精度要求。
了解材料的硬度、韧性等性质，选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
常用G代码和M代码
G00：快速定位指令，用于将刀具快速移动到指定位置。
G01：直线切削指令，用于控制刀具沿直线切削孔。
G02/G03：圆弧切削指令，用于控制刀具沿圆弧切削孔。
G81：固定循环编程方法，适用于单个孔的铣削。
G82、 G83：用于实现孔的多次进给和循环加工。
G90：绝对坐标系指令。
G54：工件坐标系指令。
G43：刀具长度补偿指令。
M3：主轴转速指令。
S1000：进给速度指令。
F200：进给速度指令。
M98：调用子程序指令。
P100：子程序号。
L5：子程序调用次数。
编程示例
```
G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
在这个示例中：
`G90`：设置绝对坐标系。
`M3`：设置主轴转速。
`S1000`：设置进给速度。
`G54`：设置工件坐标系。
`G0 X0 Y0 Z0`：快速定位到孔的起始位置。
`G43 H1 Z100`：设置刀具长度补偿。
`G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200`：执行固定循环，指定孔的位置、尺寸和加工深度。
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
根据具体的加工要求选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
在编程过程中，确保刀具路径的正确性和合理性，避免干涉和碰撞。
通过以上步骤和技巧，可以实现精确、高效的数控铣孔加工。