数控内孔刀槽的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的加工过程。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定加工工艺
根据内孔的加工要求（如钻孔、铰孔、镗孔等）选择合适的刀具和切削参数。
选择编程坐标系
通常选择工件坐标系，根据内孔的形状和位置来确定坐标系的原点和方向。
编写程序
使用G代码来控制机床的移动和切削过程，常用的G代码包括：
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G90：绝对编程模式。
G54-G59：工件坐标系选择。
G98：设定切削起点为初始位置。
G99：设定切削起点为上一次切削的终点。
使用M代码来控制机床的辅助功能，如主轴旋转、冷却液的开启和关闭等：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M08：开启冷却液。
M09：关闭冷却液。
设定切削参数
切削速度（F）：刀具在切削过程中的移动速度。
进给速度（F）：刀具在切削过程中的进给速度。
切削深度（Q）：刀具在切削过程中进入工件的深度。
刀具退刀平面位置（R）：刀具退刀时相对于工件的平面位置。
每次进给的距离（K）：在深度循环钻孔操作中，每次进给的距离。
指定加工轨迹
根据内孔和槽的几何形状，使用G代码来指定刀具的加工轨迹，如直线插补和圆弧插补。
设定切削方向
使用G41和G42指令来指定切削方向，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。
设定切削起点和终点
使用G98和G99指令来设定切削起点和终点，确保加工的准确性和效率。
编写循环
根据需要编写循环程序，以实现多个孔或槽的连续加工。常用的循环指令包括G81（简单循环）、G83（循环钻孔）、G84（循环攻丝）等。
调试程序
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和修改，确保程序正确无误。
加工内孔
调试完成后，开始加工内孔，根据程序中的参数控制机床进行加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
通过以上步骤，可以实现数控内孔刀槽的精确编程和高效加工。需要注意的是，具体的编程格式可能会根据不同的机床型号和加工要求有所差异，因此在实际操作中，建议参考机床的用户手册和相关编程指南。