数控车床大钻孔的编程步骤如下：
确定钻孔位置
根据工件的图纸或设计要求确定钻孔的位置坐标。
将钻孔位置转换为数控车床的坐标系下的坐标值。
确定钻孔深度
根据工件的要求，确定钻孔的深度。
可以根据实际情况进行调整，以确保钻孔达到预期的深度。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件材料和钻孔的直径，选择合适的钻头。
确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写数控程序
根据确定的钻孔位置、深度和切削参数，编写数控程序。
数控程序包括刀具半径补偿、进给速度设定、切削深度设定等指令。
示例程序（使用G83钻孔循环）：
```
M3 S600 T0101 GO G99 X0. Z20. M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 （先定中心孔）
GO Z80 （退刀）
T0202 M3 S600 （换2号刀钻孔）
GO X0 Z20 Z3
M8 G83 R0.2 （退刀量0.2）
G83 Z-20 Q3000 F0.08 （Q3000 每次钻3毫米深退刀）
G80 G0 Z80
M9 M5 M30
```
调试和验证程序
在实际加工之前，对编写的数控程序进行调试和验证。
可以通过模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
进行实际加工
在调试和验证程序后，将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工。
在加工过程中，需要密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
注意事项：
对刀和选择合适的刀具非常重要，以确保钻孔的精度和效率。
在编程过程中，要特别注意刀具半径补偿和切削参数的设置。
调试和验证程序是确保加工质量的关键步骤，不容忽视。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控车床大钻孔的编程和加工。