加工中心铣圆槽的编程步骤如下：
确定工件的几何形状和尺寸要求
包括槽的直径、深度和位置等。
选择合适的刀具
常用的刀具包括圆柱铣刀、球头铣刀等，根据圆槽的尺寸和形状进行选择。
确定刀具的进给速度、转速和切削深度
这些参数需要根据材料的硬度、切削量和加工精度等因素进行综合考虑。
确定切削路径
铣圆槽的切削路径一般是沿着圆形轮廓进行螺旋式切削。编程时需要指定起点、终点、切削方向和切削深度等参数。
编写数控程序
根据切削路径和切削参数，使用数控编程语言（如G代码）编写程序。程序中需要包括初始设定、刀具补偿、切削路径、切削参数等信息。
进行程序调试
将编写好的数控程序加载到数控机床上，进行模拟运行和调试。调试时需要检查刀具路径是否正确、切削参数是否合理等。
开始加工
调试完成后，根据实际加工要求，将工件固定在数控机床上，启动加工程序进行加工操作。加工过程中需要注意安全，及时检查加工质量。
示例程序格式
```
% （程序起始标记）
G90 （绝对坐标模式）
G54 （工件坐标系选择）
S1200 （主轴转速设定）
F150 （进给速度设定）
% 刀具长度补偿设置
G43 Hxx （刀具长度补偿启用， xx为刀具编号）
G49 （刀具长度补偿取消）
% 刀具半径补偿设置
G41 Dxx （左刀具半径补偿启用， xx为刀具编号）
G42 Dxx （右刀具半径补偿启用， xx为刀具编号）
G40 （刀具半径补偿取消）
% 加工轮廓
G1 Xxxx Yyyy Zzzz （直线插补， 定义加工起点）
G1 Xxxxx Yyyyy Zzzzz （直线插补， 定义加工终点）
% 加工结束
M2 （程序结束）
```
其他注意事项
在实际编程中，还需要根据具体情况添加其他的G代码和M代码，以实现加工的精度要求和工艺要求。
编程前应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
通过以上步骤和示例，您可以完成加工中心铣圆槽的编程工作。