加工中心铣外牙的编程步骤如下：
确定加工要求和工件设计
明确外牙的尺寸、螺距、螺纹类型等参数。
选择合适的加工方式，例如螺旋铣、插齿铣等。
选择刀具
根据外牙的尺寸和材料选择合适的刀具，如螺纹刀、丝锥等。
确定切削参数
设置进给速度、主轴转速、切削深度等参数，这些参数需要根据外牙的材料和加工要求来确定。
编写切削路径
根据外牙的形状和加工要求，确定切削路径，包括内圈、外圈和两个斜线等。
编写循环指令
外牙的加工一般通过循环指令来实现，循环指令可以根据外牙的螺距和类型来编写。
编写数控程序
在程序的开头编写一些辅助性的指令，例如设置加工起点、刀具半径补偿、进给速度等。
确定坐标系的原点和工件的初始位置，可以通过G代码中的G92指令或M代码中的M54指令来实现。
编写铣牙循环，使用G代码和M代码来描述刀具的路径和加工参数。常用的指令包括G00、G01、G02、G03、G76等。
调试程序
通过数控机床的模拟功能，检查程序是否正确，并进行必要的修正。
结束程序
在程序的结束处，编写一些收尾指令，例如停止主轴、刀具换刀等。
```gcode
； 加工中心铣外牙程序示例
O001； 程序开始
G17； 设置工作平面为G17
G40； 取消刀具半径补偿
G80； 取消自动换刀
N001； 程序段1
G00； 快速定位到换刀点
G91； 设置工件坐标系为增量坐标系
G30； 回到初始位置
T1； 选用ф20的铣刀
M06； 更换刀具为M6的丝锥
G00； 快速定位到加工位置
G90； 设置工件坐标系为绝对坐标系
G54； 设置工作坐标系
X175.Y-80.； 移动到外圆加工的起点
G43； 刀具半径补偿，H01表示半径补偿值为1mm
Z10； 刀具抬起到安全高度
M03； 启动主轴
S1800； 设置主轴转速为1800r/min
Z-52.； 刀具下刀到加工深度
G01； 直线插补进行外圆加工
G41； 刀具半径补偿，D01表示直径为1mm
...； 继续编写后续的加工指令
M30； 程序结束
```
请注意，这只是一个简单的示例，实际的编程过程可能会更加复杂，需要根据具体的加工要求和工件设计进行调整。建议在编写复杂程序时，使用专业的CAM软件来辅助编程，以确保加工的精度和效率。