数控铣沉孔程序的编程步骤如下：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
```gcode
； 沉孔加工示例程序
O0001； 宏程序编号
G90； 转换为绝对坐标系
G40； 取消刀具半径补偿
G17； 设置为圆柱面加工
G49； 取消刀尖半径补偿
G94； 设定为每分钟进给
S900； 设置主轴转速
M03； 启动主轴
G0Z100； 将刀具抬至安全高度
G0X0Y0； 将刀具移动至起始位置
1=200/2； 计算圆周分布直径
2=60/2； 计算等分角度
3=0； 初始深度
501=80； 圆周分布直径
502=45； 等分角度
505=45； 孔起始角度
506=360； 结束角度
507=505； 初始角度
N10； 循环开始
503=COS[507]*501； 计算当前角度的X坐标
504=SIN[507]*501； 计算当前角度的Y坐标
G65； 螺旋铣削
P110； 刀具直径
X503； X方向移动
Y504； Y方向移动
Z-30； Z方向下切
D20； 刀具直径
T10； 更换刀具
R0.5； 刀具半径
Q1； 轴向递增量
U10； 退刀高度
S9000； 设置主轴转速
F1500； 设置进给速度
IF[507LE506]GOTO10； 循环条件
N20； 循环继续
507=507+502； 更新角度
G65； 螺旋铣削
P110； 刀具直径
X503； X方向移动
Y504； Y方向移动
Z-15； Z方向下切
D35； 刀具直径
T10； 更换刀具
R0.5； 刀具半径
Q1； 轴向递增量
U10； 退刀高度
S9000； 设置主轴转速
F1500； 设置进给速度
IF[507LE506]GOTO20； 循环条件
N30； 循环结束
G91； 回归初始位置
G03； 刀具半径补偿
Z-2； 刀具抬至安全高度
M05； 停止主轴
M30； 程序结束
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整。