在数控机床上编程打一个中心孔，通常需要遵循以下步骤：
确定工件坐标系
选择工件上的某个固定点作为原点，并确定X、Y和Z轴的方向。这有助于编程时准确地定位刀具和工件。
选择合适的刀具
通常使用中心钻进行中心孔加工，其直径应根据需要选择。确保刀具的尺寸和形状与所需的中心孔相匹配。
设置刀具偏移量
根据刀具的直径，设置刀具的偏移量。这个偏移量是一个数值，用于使刀具的实际位置与程序中编写的位置相匹配。
编写程序
根据工件的坐标系和刀具的偏移量，编写中心孔的加工程序。程序中需要包含刀具的起点、终点坐标，以及切削速度和进给速度等相关参数。
设置工件夹持
将工件固定在机床的工作台上，并进行适当的夹持，以确保工件的稳定性和准确性。
调试程序
在实际加工之前，先进行程序的调试。通过手动操作机床，观察刀具的运动轨迹是否与编写的程序一致，并进行必要的调整。
加工工件
将调试好的程序加载到机床控制系统中，进行自动加工。注意观察加工过程中的切削情况，确保刀具和工件的安全。
检验加工结果
加工完成后，使用测量工具检验中心孔的尺寸和位置是否满足要求。
示例编程代码（使用G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系（假设工件原点在（0, 0, 0））
G90
； 选择刀具（假设使用直径为6mm的中心钻）
T01
M6
； 设置刀具偏移量（中心钻的直径为6mm，所以偏移量为3mm）
G54 D3
； 定义刀具起点（假设在工件原点）
G00 X0 Y0 Z0
； 定义刀具终点（假设在孔底面中心）
G01 X10 Y10 Z-6
； 设置切削参数（根据工件材料和机床性能调整）
F100
S1000
； 执行加工
G01
； 结束加工
M30
```
注意事项
确保编程时使用的坐标系和刀具参数与实际加工情况一致。
在调试程序时，要特别注意刀具的移动轨迹和切削参数，确保加工过程平稳且安全。
加工完成后，务必进行质量检验，确保中心孔的尺寸和位置精度符合要求。
通过以上步骤和示例代码，你可以完成数控圆打中心孔的编程工作。根据具体的机床型号和加工要求，可能还需要调整其他参数和设置。