双刀塔数控车的编程可以通过以下步骤进行：
工艺分析
确定零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求。
制定加工工艺，包括加工方法、定位夹紧、加工顺序、刀具选择和切削用量。
划出走刀路线
确定刀具相对于工件的移动轨迹和方向。
考虑刀具的进退刀位置，避免在连续轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿。
建立坐标系
确定加工坐标系的原点位置，通常选在便于测量或对刀的基准位置。
编程步骤
产品图样分析：检查尺寸、精度、材质等要求。
工艺处理：确定加工方式、毛坯尺寸、装夹定位、加工路径、刀具参数等。
数学处理：计算编程零点、工件坐标系和各节点的数值。
编写程序：按规定格式编写程序单，输入程序并检查。
编程技巧
选择正确的进给路径，尽量缩短刀具路径，减少空行程，提高生产效率。
合理使用起点和循环加工方法。
合理调用运动指令，根据几何元素（直线、斜线、圆弧等）制定相应的加工程序。
使用子程序简化重复操作。
灵活使用特殊G代码，如G28（返回机器零位）、G29（车床平整）以提高加工精度。
注意事项
刀具位置补偿：数控系统在换刀后对刀具位置偏差进行自动补偿。
常用编程软件
CAD软件：如AutoCAD、SolidWorks等，用于设计产品的三维模型。
CAM软件：如Mastercam、PowerMill等，用于将CAD模型转换为可执行的刀具路径。
专门编程软件：如Fanuc的Manual Guide i和Mazak的Mazatrol Fusion 640M等，提供友好的用户界面和简化的编程语言。
模拟软件：如Vericut、NCSIMUL等，用于验证和优化刀具路径。
示例程序
```
O9004
G50 X40 Z3
M03 S400
G90 X30 Z-30 I-5.5
X27
X24
```
G代码说明
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G50：工件坐标系的设定。
G02：顺时针切圆弧。
G03：逆时针切圆弧。
G28：返回机器零位。
G29：车床平整。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行双刀塔数控车的编程，确保加工质量和效率。