编程铣两个孔的步骤如下：
确定加工的孔的位置和尺寸
根据零件图纸或工艺要求，确定孔的坐标（X、Y、Z）和直径等参数。
选择合适的刀具和加工参数
根据孔的尺寸和材料特性，选择合适的刀具（如钻头、铰刀等）。
设置合适的进给速度、切削深度等加工参数。
编写加工程序
根据机床的编程语言（如G代码），编写相应的程序代码。
在程序中，需要指定孔的坐标、刀具的补偿值、切削速度等参数。例如，使用G43指令进行刀具长度补偿。
进行程序调试和验证
在加工前，将编写好的程序上传到数控铣床上，并进行调试和验证。
可以通过手动模式进行程序的逐行调试，确保程序的正确性。
开始加工
将工件固定在数控铣床上，启动加工程序。
机床将根据程序的指令进行自动加工。
在加工过程中，需要监控加工状态，确保加工质量。
```gcode
； 定义两个孔的坐标和直径
%
N10 G90 G17 ； 设置为绝对坐标系，启用工件坐标系
G16 ； 启用直径编程
%
% 孔1
M3 S100 ； 刀具速度100 mm/min
G0 X10 Y20 ； 移动到孔1的X坐标
G81 Z-10 R5 ； 钻孔，半径5 mm，深度10 mm
M30 ； 结束钻孔
%
% 孔2
G0 X30 Y40 ； 移动到孔2的X坐标
G81 Z-10 R5 ； 钻孔，半径5 mm，深度10 mm
M30 ； 结束钻孔
%
N20 G91 G17 ； 恢复为增量坐标系
M0 ； 程序结束
```
在这个示例中，程序首先设置了工件坐标系，然后分别对两个孔进行了钻孔加工。注意，实际编程中可能需要根据具体的机床和刀具进行调整。